Ontdek waarom logistieke fouten vaak de verborgen boosdoeners zijn achter DOA’s én hoe simpele aanpassingen in verpakking en proces al meteen grote winst opleveren. Lees hoe je logistiek van blinde vlek verandert naar strategische waarde voor je supply chain.
Dead-on-Arrival (DOA) onderdelen lijken op het eerste gezicht een marginaal probleem. Slechts één tot twee procent van alle spare parts arriveert defect of beschadigd. Toch schuilt hier een hardnekkige valkuil: de financiële en operationele impact van DOA’s is vele malen groter dan de cijfers doen vermoeden. Uit onderzoek dat Faes samen met de Rijksuniversiteit Groningen heeft uitgevoerd, blijkt dat bedrijven gemiddeld ruim vier procent van hun spare parts-omzet verliezen door dit probleem.
In veel organisaties gaat de aandacht vooral uit naar productkwaliteit en technische fouten, terwijl juist de logistieke oorzaken structureel buiten beeld blijven. Herverpakken, transport, opslag en handling dragen in de praktijk aanzienlijk bij aan DOA’s, maar worden zelden grondig aangepakt. Dit leidt tot een blinde vlek die bedrijven onnodig geld kost en klantrelaties onder druk zet.
De vraag is niet of logistiek een rol speelt in DOA’s, maar waarom deze rol zo vaak onderschat wordt en welke maatregelen bedrijven kunnen nemen om dit te doorbreken.
DOA staat voor Dead-on-Arrival: onderdelen of producten die bij levering direct defect, beschadigd of onbruikbaar blijken. Het kan gaan om elektronica die niet werkt, onderdelen die tijdens transport beschadigd raken of producten die cosmetische schade vertonen waardoor ze onacceptabel zijn voor gebruik.
Volgens onderzoek gaat het gemiddeld om één tot twee procent van alle spare parts. Dat lijkt een beperkt aandeel, maar de impact is groter dan de cijfers suggereren. Elk defect onderdeel veroorzaakt extra kosten voor reparatie of vervanging, noodzaakt vaak tot spoedtransport en leidt tot voorraadtekorten. Bovendien zorgt een DOA voor directe verstoring van serviceprocessen en kan dit de relatie met de klant schaden.
Wat deze cijfers vooral duidelijk maken, is dat DOA’s geen incidentele afwijkingen zijn maar een structureel risico vormen in de supply chain. De uitdaging ligt in het zichtbaar maken van de oorzaken, zodat bedrijven verder kijken dan alleen de kwaliteit van het product zelf.
Uit dit onderzoek blijkt dat logistiek een veel grotere rol speelt in het ontstaan van DOA’s dan vaak wordt aangenomen. In de praktijk gaat het vaak mis bij handelingen die buiten het zicht van de fabrikant plaatsvinden. Herverpakken is een van de grootste boosdoeners: onderdelen die in een gecontroleerde omgeving zorgvuldig zijn verpakt, worden verderop in de keten opnieuw geopend en ingepakt. Elke extra handeling vergroot de kans op schade.
Ook transport en opslag zijn kritieke momenten. Onderdelen leggen vaak lange trajecten af via verschillende vervoerders en overslagpunten, waardoor ze worden blootgesteld aan schokken, trillingen en wisselende klimaatomstandigheden. Onvoldoende bescherming of verkeerd gekozen verpakkingsmaterialen leiden dan al snel tot beschadigingen. Daarnaast kunnen onjuiste opslagcondities, zoals hoge luchtvochtigheid of stapelfouten in het magazijn, eveneens DOA’s veroorzaken.
Het onderzoek laat zien dat relatief kleine procesaanpassingen al een groot effect kunnen hebben. In één van de onderzochte cases daalde het DOA-percentage van 1,3 procent naar 0,9 procent nadat de logistieke processen en verpakkingen werden aangepast. Dit lijkt op papier een beperkte verbetering, maar in de praktijk betekent dit honderden defecte onderdelen minder, aanzienlijk lagere vervangings- en transportkosten en een directe verbetering van de klanttevredenheid.
De aanpassingen betroffen voornamelijk twee punten. Ten eerste werd het herverpakken drastisch teruggebracht. Waar onderdelen eerder meerdere keren door verschillende partijen werden uitgepakt en opnieuw ingepakt, werd een strikte no-repack policy ingevoerd. Hierdoor nam het aantal momenten waarop schade kon ontstaan sterk af. Ten tweede werd het verpakkingsontwerp vereenvoudigd en robuuster gemaakt. Door betere bescherming en minder losse onderdelen binnen de verpakking werd de kans op schokken en drukschade kleiner.
Het resultaat was niet alleen een lager percentage DOA’s, maar ook een stabieler logistiek proces. Minder spoedzendingen waren nodig, voorraden konden strakker worden beheerd en de serviceorganisatie kreeg meer grip op betrouwbaarheid richting de klant. Deze case toont aan dat logistiek geen randvoorwaarde is, maar een bepalende factor voor productkwaliteit bij aankomst.
Hoewel het onderzoek duidelijk maakt dat logistieke processen een grote invloed hebben op het ontstaan van DOA’s, worden deze oorzaken in veel organisaties structureel onderschat. Een belangrijke reden hiervoor is dat de verantwoordelijkheid voor logistiek vaak versnipperd is. Fabrikanten richten zich op productkwaliteit, terwijl transport en opslag meestal in handen zijn van externe partijen zoals distributeurs en logistieke dienstverleners. Daardoor wordt schade die onderweg ontstaat niet altijd zichtbaar gemaakt of correct toegewezen.
Een tweede factor is het gebrek aan betrouwbare data. In veel registratiesystemen wordt een groot deel van de DOA’s geclassificeerd als “unknown cause”. Zonder duidelijke koppeling tussen schade, verpakkingstype en logistieke route ontbreekt inzicht in waar het misgaat. Hierdoor verschuift de aandacht automatisch naar productkwaliteit, omdat die wél meetbaar en intern controleerbaar is.
Ten slotte speelt perceptie een rol. Logistiek wordt vaak gezien als een ondersteunende functie, niet als strategisch onderdeel van kwaliteitsborging. Daardoor belandt het onderwerp lager op de managementagenda. Pas wanneer de kosten van spoedtransporten, voorraadtekorten en klantclaims zichtbaar worden, dringt het besef door dat logistiek meer is dan alleen het verplaatsen van onderdelen.
Het structureel onderschatten van logistieke oorzaken heeft directe en meetbare gevolgen. Financieel lopen de kosten snel op. Het onderzoek laat zien dat de totale kosten van een DOA kunnen oplopen tot meer dan het dubbele van de waarde van het onderdeel zelf. Dit komt doordat naast de schade aan het product ook kosten voor reparatie, spoedtransport en aanvullende voorraaddruk meespelen. Bedrijven die deze kosten niet apart in kaart brengen, zien vaak pas laat dat DOA’s een structurele aanslag vormen op hun marges.
Operationeel leidt elke DOA tot extra werk en verstoring. Serviceorganisaties moeten noodgedwongen schakelen naar spoedleveringen om klanten alsnog te bedienen. Dat vergroot de druk op logistieke afdelingen en veroorzaakt inefficiënties in voorraadbeheer. Wanneer dit regelmatig gebeurt, ontstaat een patroon van brandjes blussen in plaats van stabiele procesvoering.
Strategisch heeft het negeren van logistieke oorzaken misschien wel de grootste impact. Elke defecte levering tast het vertrouwen van klanten aan. Zeker in sectoren waar uptime en betrouwbaarheid cruciaal zijn, kan dit leiden tot reputatieschade en verlies van klanten op de lange termijn. Bedrijven die logistiek blijven zien als bijzaak, riskeren daarmee niet alleen hogere kosten maar ook een structureel zwakkere marktpositie.
De oplossing begint bij het erkennen dat logistiek een strategische factor is in het beperken van DOA’s. Dat vraagt om meer dan alleen betere productkwaliteit; het gaat om het herontwerpen van processen in de hele keten. Uit dit onderzoek blijkt dat relatief eenvoudige maatregelen al een groot verschil maken.
Een eerste stap is het invoeren van een strikte no-repack policy. Elke keer dat een onderdeel wordt herverpakt, neemt de kans op schade toe. Door verpakkingen te voorzien van duidelijke seals en afspraken te maken met logistieke partners kan dit risico sterk worden beperkt. Daarnaast is het verbeteren van verpakkingsontwerpen essentieel. Robuuste materialen, schokabsorberende interieurs en het vermijden van overbodige componenten zorgen voor meer stabiliteit tijdens transport en opslag.
Ook data speelt een cruciale rol. Door systematisch te registreren waar en wanneer schade optreedt, ontstaat inzicht in de zwakke schakels van de keten. Het gebruik van telemetrie, zoals shock- en tilt-indicators, maakt het mogelijk om objectief vast te stellen of schade is ontstaan tijdens transport of handling. Daarmee kunnen bedrijven gerichte verbeteringen doorvoeren en contractuele afspraken maken met hun logistieke dienstverleners.
Tot slot vraagt het om een verschuiving in prestatie-indicatoren. In plaats van alleen het percentage DOA’s te meten, is het effectiever om te sturen op de totale kosten van DOA’s als percentage van de omzet. Dit geeft een realistischer beeld van de impact en helpt om verbetermaatregelen beter te prioriteren.
Binnen het vraagstuk van DOA’s ligt de sleutel vaak in de logistiek, juist daar waar oorzaken onzichtbaar of versnipperd blijven. Als onafhankelijke 4PP’er neemt Faes de regie over de hele verpakkingsketen. Dat betekent dat wij niet alleen kijken naar verpakkingen en materialen, maar naar alle schakels in de keten: van ontwerp en productie tot transport, opslag, handling en retourstromen.
Onze aanpak gaat verder dan het beperken van incidenten. We voeren systematisch root cause analyses uit om vast te stellen waar in de keten DOA’s ontstaan en waarom. Met die inzichten sturen we actief op verbeteringen, bijvoorbeeld door het herverpakken volledig uit te sluiten, robuustere verpakkingsconcepten te introduceren of logistieke dienstverleners aan te spreken op hun performance.
Doordat Faes onafhankelijk opereert, kunnen we objectief de beste oplossingen en partners selecteren, altijd in het belang van de klant. Door regie te nemen over de hele keten en verbeteringen continu te voeden met data en root cause analyses, maken we van logistiek geen blinde vlek maar een krachtig instrument om DOA’s structureel terug te dringen en betrouwbaarheid richting de klant te vergroten.
DOA’s zijn geen uitzonderingen, maar een structureel risico dat bedrijven jaarlijks miljoenen kan kosten. Het onderzoek laat zien dat logistieke oorzaken een veel grotere rol spelen dan vaak wordt gedacht. Herverpakken, transport en opslag zijn niet zomaar randvoorwaarden, maar bepalende factoren voor productkwaliteit bij aankomst.
Zolang logistiek buiten beeld blijft, blijven de kosten zich opstapelen in de vorm van spoedtransporten, inefficiënte voorraden en beschadigde klantrelaties. De oplossing ligt in het centraal stellen van logistiek, het invoeren van duidelijke processen en het sturen op data en root cause analyses.
Als onafhankelijke 4PP’er neemt Faes de regie over de hele keten. Daarmee maken we logistiek inzichtelijk, voorkomen we dat oorzaken onzichtbaar blijven en sturen we gericht op structurele verbeteringen. Zo verandert logistiek van een blinde vlek in een strategische hefboom die niet alleen DOA’s vermindert, maar ook marges versterkt en klantrelaties verstevigt.
De boodschap is helder: wie logistiek blijft onderschatten, blijft betalen. Wie logistiek centraal stelt, wint aan zekerheid, efficiëntie en vertrouwen.
Thijs Canjels is Business Innovation Manager bij Faes en is gespecialiseerd in verpakkingsmanagement en supply chain-optimalisatie. In zijn blogs deelt hij inzichten over efficiëntieverbeteringen, kostenbesparingen en de strategische rol van verpakkingen in moderne supply chains.
Meer artikelen van Thijs CanjelsEen goede verpakking ontstaat niet toevallig. Met een bewezen werkwijze begeleiden onze specialisten je stap voor stap ven eerste idee tot eindproduct.
