Whitepaper: De 8 verspillingen van Lean toegepast op high-tech verpakkingen

We zien vaak dat bedrijven hun verpakkingslogistiek strak organiseren, maar dat de echte winst niet in planning of productie zit — die zit in wat er tussendoor gebeurt.
In de momenten waarop verpakkingen wachten, verplaatst, gecontroleerd of hersteld worden. Dáár sluipen verspillingen binnen.

Wie de retourstroom van verpakkingen bekijkt door de lens van de TIMWOODS-methode (Transport, Inventory, Motion, Waiting, Overproduction, Overprocessing, Defects en Skills), ziet patronen die in eerste instantie onschuldig lijken — maar in werkelijkheid het verschil maken tussen een efficiënt en een stroperig proces.

Lean-denken is dus niet alleen iets voor productiehallen, maar ook voor het retour- en hergebruikproces van verpakkingen. En misschien juist dáár.

1. Transport – beweging zonder waarde

We zien dat verpakkingen soms een halve reis afleggen zonder dat er iets met ze gebeurt. Halflege pallets tussen reiniging en inspectie, omwegen tussen locaties, dubbele interne transporten.
Elke verplaatsing lijkt klein, maar samen vormen ze een netwerk van bewegingen die niets toevoegen — behalve kosten, risico op schade en extra tijd.

Slimmer is om de zones voor reiniging, inspectie en repair dichter bij elkaar te brengen of logistieke routes te bundelen. Minder kilometers, meer rust in de stroom.

2. Inventory – voorraad die stilstaat

Voorraad geeft een gevoel van zekerheid. Toch is een rek vol clean stock of reserveverpakkingen vaak een symptoom van een ander probleem.
We zien dat bedrijven ‘voor de zekerheid’ extra trays, boxen of repair stock aanhouden, omdat ze de doorlooptijd of retourfrequentie niet goed kennen.

Maar elke verpakking die langer stilstaat dan nodig, is kapitaal dat niets doet. Bovendien maskeert voorraad structurele knelpunten: waarom komt er eigenlijk zoveel retour? Waarom staat het zo lang?

Een eenvoudig beginpunt is meten wat er écht in omloop is. Met een kanban- of pull-systeem kun je het proces terugbrengen tot de werkelijke behoefte, zonder overmatige buffers.

3. Motion – de onzichtbare meters

Een operator die steeds net te ver moet lopen voor een inspectielabel. Een kar die niet op vaste plek staat. Een set gereedschap die telkens wordt gezocht.
We zien dat juist in de ‘bewegingen tussen het werk’ veel tijd verdwijnt.

Door de werkplekinrichting te herzien, 5S toe te passen en tools logisch te positioneren, kan een proces soepeler en veiliger worden. Kleine ergonomische verbeteringen hebben vaak verrassend grote impact — vooral als ze uit de werkvloer zelf komen.

4. Waiting – het stille verlies

Wachten is een van de meest onderschatte vormen van verspilling.
In verpakkingslogistiek gebeurt het overal: trays die wachten op inspectie, operators die wachten op data, of machines die stilstaan tot een formulier is ingevuld.

Dat lijkt triviaal, maar als een reinigingsbatch een halve dag stilstaat op een kar, schuift de hele keten op.
Door informatie beter te laten stromen — bijvoorbeeld met duidelijke statusmeldingen of realtime dashboards — verdwijnen wachttijden zonder dat er extra capaciteit nodig is.

5. Overproduction – meer doen dan gevraagd wordt

Veel organisaties produceren of prepareren standaardsets “voor het geval dat”.
We zien dat terug in retourstromen waar complete verpakkingsseries klaarliggen, terwijl de vraag kleiner blijkt.

Overproductie lijkt veilig, maar zorgt juist voor meer opslag, meer transport en minder overzicht.
Vraaggestuurd werken — produceren of reinigen wat écht nodig is — vraagt om vertrouwen in data en procesdiscipline. Maar het levert rust en transparantie op.

6. Overprocessing – de stap te veel

Dubbel controleren van labels, extra schoonmaken van trays die al voldoen, of verpakkingen gebruiken met een te hoge specificatie: het zijn allemaal vormen van overprocessing.

We zien dat teams vaak extra zekerheid willen inbouwen, vooral bij high-tech producten waar kwaliteit cruciaal is. Toch is elke overbodige stap een vertragende factor.
De vraag is steeds: voegt deze handeling waarde toe voor de gebruiker, of doen we het om onszelf gerust te stellen?

Door processen te standaardiseren en te focussen op wat écht noodzakelijk is, blijft kwaliteit overeind — zonder overkill.

7. Defects – herstel dat niemand wil

Een verkeerd gereinigde tray, een beschadigde case, een ontbrekend label: defecten in verpakkingslogistiek lijken klein, maar kunnen een hele retourcyclus vertragen.
We zien dat herwerk of afkeur zelden op zichzelf staat. Vaak is het een signaal dat de controle of communicatie in een eerdere stap niet sluitend is.

Structureel verbeteren begint bij het zichtbaar maken van afwijkingen. Niet om te wijzen, maar om te leren.
Een simpele registratie van herwerkgevallen levert vaak meer inzicht op dan een extra controle.

8. Skills – onbenut potentieel

De achtste verspilling is misschien de meest menselijke.
We zien dat operators in repair- of reinigingszones vaak goed weten waar het proces hapert, maar dat hun inzichten zelden worden gevraagd.

Wie Lean echt wil toepassen, betrekt de mensen die het werk doen.
Laat ze meedenken over lay-out, verbeterideeën of oorzaken van defecten. Vaak ligt daar de meest directe weg naar verbetering.

Het benutten van kennis en ervaring uit de werkvloer levert niet alleen efficiency op, maar ook trots. En dat is de brandstof van continu verbeteren.

Verspillingen meten is niet moeilijk — als je weet waar je moet kijken

De kracht van TIMWOODS zit in de eenvoud: het is een lens om te zien wat je anders over het hoofd ziet.
Begin klein. Loop een retourproces door en noteer waar iets stilvalt, dubbel gaat of overbodig lijkt. Tel de wachttijden, de meters lopen, de keren verplaatsen.

We zien dat bedrijven die hun verpakkingsproces zo benaderen, stap voor stap structurele verbeteringen realiseren — zonder extra mensen of machines.
Niet door harder te werken, maar door beter te kijken.

Lean is ook duurzaam denken

Elke verspilling die verdwijnt, bespaart meer dan alleen tijd of geld.
Minder transport betekent minder CO₂. Minder voorraad betekent minder materiaal dat stil ligt. Minder herwerk betekent minder reiniging, minder water, minder energie.

Lean-denken in verpakkingslogistiek is dus óók duurzaam denken.
En misschien is dat wel de belangrijkste winst: dat efficiëntie en verantwoordelijkheid voor mens en milieu elkaar versterken.